Wat ik leerde bij Amazon in het Fulfilmentcenter

Nieuwsgierig als ik was, stond ik om 11 uur met een groep van 10 logistiek professionals te popelen voor de poort van het fulfilmentcenter van Amazon in Koblenz voor een rondleiding. Het bedrijf is trendsetter met logistieke innovaties als pickrobots, experimentele drones en een eigen wereldwijd transportnetwerk. Wat kon ik verwachten? Ik trof een geoliede machine, ontdekte enkele onorthodoxe elementen en vond een aantal lessons learned.

We gingen door een draaihek naar binnen en liepen via de gele toren en lange slurf het 110 duizend vierkante meter grote gebouw binnen. In de ontvangsthal hing een monitor met de laatste KPI-scores. De medewerkers van CGN1, Amazon vernoemt fulfilmentcentra wereldwijd naar de dichtstbijzijnde vliegvelden, hadden in februari een prestatiebonus van 6% verdiend.

20 vrachtwagens

Geen bulkvoorraad

Grote producten op pallets gaan van de goederenontvangsthal rechtstreeks naar één van de vier hallen met pickvloeren. Dat is gelijk het eerste opmerkelijke principe van dit immense fulfilmentcenter: er is geen bulkvoorraad! Alle voorraad staat op picklocaties.

Order-pickers lopen met karretjes rond en verzamelen producten in gele bakken voor meerdere bestellingen tegelijk. Per pickronde verzamelen ze een batch van zo’n 50 artikelen uit de legborden. Single-piece en multi-piece orders worden in aparte rondes verzameld. De handscanners vermelden bij iedere pick hoelang ze erover mogen doen. Als pickers klaar zijn met een pickronde, dan zetten ze de bakken op een transportband. Mochten ze onderweg artikelen tegenkomen die beschadigd zijn, dan leggen ze die in een damage-locatie. Artikelen die los rondslingeren, leggen ze in de amnesty-locatie. De problem-solver lost het vervolgens op, zodat de pickers altijd verder kunnen met hun werk.

Order-pickers verzamelen bestelde producten in gele bakken (Foto Wimp.com).

Wrangling

De gele bakken met single-piece orders gaan via de transportband rechtstreeks naar inpakstations. Bakken met multi’s, afkomstig uit diverse zones, komen samen bij een zogenaamd wrangling station. Hier sorteren medewerkers met de hand de bakken per batch. Gezien de immense schaalgrootte van het fulfilmentcenter is dit een buitengewoon kleine en simpele operatie. Doorgaans zie je flinke tussenbuffers en sorteerinstallaties in magazijnen om goederen uit verschillende zones samen te voegen. Het lukt Amazon echter om de voortgang in de diverse zones nauwgezet te synchroniseren, waardoor een batch in iedere zone ongeveer tegelijk klaar is. Om dit te realiseren, moet het zelfgebouwde WMS van Amazon over een intelligente besturing beschikken. De kern van de besturing zit enerzijds in de normtijden per pick die order-pickers op hun RF-schermen zien. Anderzijds speelt de chaotische opslag een belangrijke rol. Doordat producten op meerdere plekken liggen, kan het WMS de picklocaties zo kiezen dat de werklast evenredig over de zones verspreid wordt.

Re-bin station

Van het wrangling station gaan de gele bakken per batch op een kar naar het re-bin station. Hier worden de artikelen in de batch gesorteerd in een mobiele kast met een vakje per klantbestelling. Als de batch gesorteerd is, gaat de kast naar een inpakstation. Hier worden de klantbestellingen ingepakt, de medewerker sluit de doos en plakt er een kleine barcodesticker op. Evenals bij ontvangst, zitten er geen documenten in. De dozen vertrekken op een transportband naar het expeditiegebied. Onderweg wordt de doos automatisch van het juiste verzendlabel voorzien. Aan het eind van de band leggen medewerkers de pakketjes in rolcontainers. De rolcontainers vertrekken tenslotte in vrachtwagens.

Seizoenspieken

Het is duidelijk tijdens de rondleiding dat Amazon met seizoenspieken te kampen heeft. Zo staat er een hele hal leeg in afwachting op de eindejaarspiek. Om dezelfde reden zijn hele straten met inpakstations bedekt onder afdekzeilen.

Lessons learned

Wat viel het meeste op en wat kunnen eCommerce-bedrijven leren van Amazon?

1. 1. Het proces is geheel papierloos.
      Absoluut een best practice en een duidelijke trend, denk maar aan de initiatieven rond papierloos transport. Toch zijn nog veel bedrijven hier niet aan toe.
   2. Er is geen bulkvoorraad.
      Veel bedrijven zien hun fulfilmentcenter als opslagmagazijn, terwijl ze het wellicht beter als winkel zouden kunnen beschouwen. Ik zou niet willen zeggen dat bulkvoorraad in fulfilmentcentra een bad practice is, maar probeer het beperken tot producten waarvan meer dan een pallet per week de deur uitgaat.
   3. Producten worden chaotisch opgeslagen.
      Doorgaans wordt dit principe als bad practice beschouwd vanwege toenemende zoektijd, minder compacte opslag en grotere foutkans. Toch heeft Amazon hier een goed werkende variant op bedacht. Ik ben benieuwd welke bedrijven het voorbeeld van Amazon zullen volgen.
   4. Pickprocessen lopen synchroon.
      Door order-pickers volgens normtijden te laten werken en oponthoud te elimineren, wordt de voortgang voorspelbaar en planbaar. Slimme algoritmes in het zelfgebouwde WMS zorgen er vervolgens voor dat de voortgang in alle zones gelijktijdig verloopt waardoor het samenvoegen van bestellingen eenvoudig wordt. Dergelijke intelligentie heb ik niet eerder in WMS-pakketten gezien. Een mooie uitdaging voor WMS-leveranciers lijkt me.
   5. Voorraden worden gedeeld
      De longtail speelt een belangrijke rol bij Amazon. Het is echter kostbaar om ieder product overal op voorraad te leggen. Om desondanks nee-verkoop te voorkomen, delen de fulfilmentcentra onderling voorraden. Nu beschikt niet ieder bedrijf over 9 fulfilmentcentra, zoals Amazon in Duitsland. Toch hebben andere bedrijven wellicht mogelijkheden om ontbrekende voorraad te leveren vanuit winkels of rechtstreeks van leveranciers.

Naschrift: Binnen de muren van het fulfilmentcenter was fotograferen niet toegestaan. Derhalve heb ik foto’s van andere bronnen gebruikt. Deze foto’s zijn genomen in andere fulfilmentcentra van Amazon, maar lijken sterk op hetgeen we in Koblenz zagen.